Im industriellen Rohrleitungsbau fallen immer wieder dieselben drei Werkstoffnummern: 1.4301, 1.4404 und 1.4571. Sie sehen sich zum Verwechseln ähnlich, unterscheiden sich aber in Legierung, Korrosionsbeständigkeit und Temperatureignung deutlich. Wer die Unterschiede kennt, wählt die passende Sorte gezielt und vermeidet teure Fehlgriffe. Dieser Beitrag ordnet die drei austenitischen Standardgüten praxisnah ein.
So werden nichtrostende Stähle bezeichnet
Für jede Sorte existieren mehrere Namen nebeneinander, was leicht verwirrt. Geläufig sind die Werkstoffnummer (etwa 1.4404), der genormte Kurzname nach EN 10088 (X2CrNiMo17-12-2), die US-Bezeichnung nach AISI (316L) und der alte Werkstattbegriff (V4A). Sie meinen denselben Stahl.
Die Kurznamen sind dabei keine Marketingnamen, sondern verschlüsseln die Legierung: X2CrNiMo17-12-2 steht für rund 0,02 Prozent Kohlenstoff (X2), die Hauptlegierungselemente Chrom, Nickel und Molybdän sowie deren ungefähre Anteile (17 Prozent Chrom, 12 Prozent Nickel, 2 Prozent Molybdän). Alle drei hier behandelten Sorten sind austenitisch, also nicht magnetisch im weichen Zustand, gut umform- und schweißbar. Diese Vielfalt an Bezeichnungen ist mehr als Formsache: Wer in Datenblättern, Lieferscheinen und Zeichnungen dieselbe Sorte unter ihren verschiedenen Namen wiedererkennt, vermeidet Verwechslungen bei Bestellung und Montage. Im Zweifel gibt die Werkstoffnummer die eindeutige Auskunft.
1.4301 (V2A): der Allrounder
1.4301, oft X5CrNi18-10 oder AISI 304 genannt, ist der meistverwendete nichtrostende Stahl überhaupt. Mit rund 18 Prozent Chrom und 8 bis 10 Prozent Nickel, aber ohne Molybdän, deckt er einen breiten Bereich neutraler Medien ab: Wasser, Druckluft, viele Lebensmittel und schwache Säuren. Seine gute Verfügbarkeit und Verarbeitbarkeit machen ihn zur wirtschaftlichen Standardlösung.
Seine Grenze erreicht 1.4301 bei chloridhaltigen Medien, salzhaltiger Luft, aggressiven Reinigungsmitteln und stärkerer chemischer Belastung. Dort drohen Lochfraß und Spaltkorrosion. Für Schweißkonstruktionen wird häufig die kohlenstoffärmere Variante 1.4307 (304L) verwendet, die unempfindlicher gegen interkristalline Korrosion ist.
1.4404 (V4A): Molybdän gegen Chloride
1.4404 (X2CrNiMo17-12-2, AISI 316L) ist die molybdänlegierte Antwort auf chloridhaltige Umgebungen. Der Zusatz von rund 2 Prozent Molybdän hebt die Beständigkeit gegen Loch- und Spaltkorrosion spürbar an. Das "L" steht für niedrigen Kohlenstoffgehalt (unter 0,03 Prozent), der die Schweißeignung verbessert und die Gefahr interkristalliner Korrosion mindert.
Damit ist 1.4404 der Standard in Lebensmittel- und Getränkebetrieben, in der Pharma- und Chemieindustrie, in der Wasseraufbereitung und in Küstennähe. Wo noch mehr Beständigkeit gefragt ist, etwa in der Pharma mit aggressiven Reinigungsmedien, kommt die höher molybdänlegierte Schwester 1.4435 (2,5 bis 3 Prozent Molybdän) zum Einsatz.
1.4571 (316Ti): titanstabilisiert für Wärme
1.4571 (X6CrNiMoTi17-12-2, AISI 316Ti) entspricht in der Grundlegierung dem 1.4404, ist aber zusätzlich mit Titan stabilisiert. Das Titan bindet den Kohlenstoff bevorzugt als stabile Titancarbide ab, sodass sich keine Chromcarbide an den Korngrenzen bilden können. Genau diese Chromcarbide würden sonst im kritischen Temperaturbereich von etwa 425 bis 850 Grad Celsius lokal Chrom entziehen und interkristalline Korrosion auslösen, besonders im Bereich von Schweißnähten.
Dadurch eignet sich 1.4571 für thermisch belastete Anlagen, Wärmetauscher und Prozesse mit höheren Betriebstemperaturen. Im Dauereinsatz wird der Werkstoff je nach Beanspruchung bis in den Bereich um 550 Grad Celsius genutzt (Stand 2026, im Einzelfall prüfen). Wichtig zu wissen: Bei den modernen, kohlenstoffarmen L-Güten ist die Titanstabilisierung für reine Raumtemperaturanwendungen meist nicht mehr nötig. 1.4571 wird daher heute vor allem bei erhöhten Temperaturen oder dann gewählt, wenn eine bestehende technische Spezifikation es vorschreibt.
Die drei Sorten im Vergleich
Die folgende Übersicht stellt typische Richtwerte gegenüber. Die genauen Spannen regelt die EN 10088 (Stand 2026, im Einzelfall prüfen).
| Merkmal | 1.4301 (V2A) | 1.4404 (V4A) | 1.4571 (316Ti) |
|---|---|---|---|
| Kurzname | X5CrNi18-10 | X2CrNiMo17-12-2 | X6CrNiMoTi17-12-2 |
| AISI | 304 | 316L | 316Ti |
| Molybdän | nein | ca. 2 % | ca. 2 % |
| Besonderheit | Standard, günstig | chloridbeständig | titanstabilisiert |
| Chloridbeständigkeit | gering | hoch | hoch |
| Temperatureignung | normal | normal | erhöht |
| Typischer Einsatz | Wasser, Druckluft, Lebensmittel | Chemie, Pharma, Salz | Wärmetauscher, heiße Medien |
Welche Sorte für welchen Einsatz
Eine grobe Orientierung gibt der PREN-Wert (Pitting Resistance Equivalent Number), eine Kennzahl für die Lochfraßbeständigkeit. Sie berechnet sich vereinfacht aus dem Chrom-, Molybdän- und Stickstoffgehalt (PREN = % Cr + 3,3 × % Mo + 16 × % N). 1.4301 liegt bei rund 18, die molybdänlegierten 1.4404 und 1.4571 erreichen etwa 24 bis 25. Der Sprung von der molybdänfreien zur molybdänlegierten Güte ist also der entscheidende Schritt.
Als Faustregel für die Auswahl gilt (Stand 2026, im Einzelfall prüfen):
- Wasser, Druckluft, neutrale Lebensmittel, schwache Säuren: 1.4301 reicht meist aus.
- Chloride, Salzlösungen, viele Säuren, Pharma, Küstenluft: 1.4404, bei höchsten Ansprüchen 1.4435.
- Höhere Temperaturen, Wärmetauscher, vorgeschriebene Spezifikation: 1.4571.
Die richtige Wahl entscheidet sich am Medium, an Temperatur und Reinheitsanforderung. Eine zu niedrig gewählte Sorte spart kurzfristig und schädigt langfristig durch Korrosion. Mehr zur fachgerechten Verarbeitung dieser Werkstoffe im Rohrleitungsbau.
Häufige Fragen
Was bedeutet V2A und V4A?
Es sind alte Werkstattbegriffe: V2A umfasst die chrom-nickel-legierten Standardstähle ohne Molybdän (etwa 1.4301), V4A die molybdänlegierten, säurebeständigen Güten (etwa 1.4404 und 1.4571). "A" steht historisch für austenitisch.
Ist 1.4571 immer besser als 1.4404?
Nein. Bei normalen Betriebstemperaturen bieten beide eine vergleichbare Chloridbeständigkeit. Der Vorteil von 1.4571 liegt in der Titanstabilisierung, die erst bei höheren Temperaturen oder besonderen Spezifikationen relevant wird. Für viele Prozessleitungen ist das kohlenstoffarme 1.4404 die wirtschaftlichere Wahl.
Warum spielt der Kohlenstoffgehalt eine Rolle?
Hoher Kohlenstoffgehalt begünstigt beim Schweißen die Bildung von Chromcarbiden an den Korngrenzen und damit interkristalline Korrosion. Niedrig legierte L-Güten (etwa 1.4404, 1.4307) oder titanstabilisierte Sorten (1.4571) vermeiden dieses Risiko. Für hochwertige Nähte ist das WIG-Schweißen die bevorzugte Methode.
Kann man die Sorten an der Werkstoffnummer auseinanderhalten?
Ja, idealerweise über die Werkstoffbescheinigung nach EN 10204 (etwa 3.1). Optisch sind die Sorten kaum zu unterscheiden, eine zuverlässige Identifikation gelingt nur über Dokumentation oder Materialprüfung, nicht mit dem bloßen Auge.